Спеціальні монтажні кронштейни шасі автомобіля, монтажні кронштейни коробки передач і двигуна, монтажні пластини посилення кузова, штамповані деталі, прес-форми.

Штампування є основним процесом у масовому виробництві структурних компонентів для нових транспортних засобів. Точність узгодженого узгодження параметрів процесу безпосередньо визначає узгодженість формування деталей, точність розмірів, якість поверхні та термін служби форми. У зв’язку з вимогами масового виробництва нових енергетичних компонентів із тоншими-стінками, складнішими-вищою точністю, відповідності стандартам одного параметра вже недостатньо; динамічний зв'язок і узгодження кількох параметрів є ключем до стабільного масового виробництва. Часті проблеми, що виникають на-майданчику, такі як зморшки, розтріскування, надмірна пружинна віддача, великі задирки та коливання розмірів партії, є поверхневими дефектами процесу, але в основному викликані дисбалансом у відповідності багато{6}}параметрів процесу. Таким чином, глибоке вивчення основних причин незбалансованих параметрів процесу штампування має значну інженерну практичну цінність для оптимізації системи процесу штампування, зниження кількості дефектів і підвищення стабільності масового виробництва.

Система штампування — це нелінійно пов’язана система, яка складається з багатьох факторів, включаючи тиск формування, зазор матриці, швидкість штампування, умови змащення, властивості листового металу та стан матриці. Ці параметри не діють незалежно, а є взаємообмежуючими та взаємопов’язаними. Наразі налаштування параметрів у галузі часто страждає від хибного уявлення про-одноточкову оптимізацію та ізольоване налаштування параметрів. Основна проблема полягає в нехтуванні динамічною та синергетичною логікою системи параметрів. -Налаштування на місці часто зосереджується на коригуванні окремих параметрів для окремого дефекту, сліпому збільшенні тиску формування для усунення тріщин або довільному збільшенні зазору матриці для усунення задирок без одночасного узгодження пов’язаних параметрів, таких як швидкість штампування, сила тримача заготовки та умови змащування. Цей-підхід до налаштування на основі досвіду-може лише тимчасово вирішити поверхневі проблеми, але порушує загальний баланс технологічної системи, що легко призводить до нових дефектів формування. Це також основна причина повторюваних проблем із якістю та неповного усунення проблем у масовому виробництві.

Динамічні коливання властивостей листового металу є основним джерелом стійких дисбалансів у відповідності параметрів процесу. У нових енергетичних структурних компонентах широко використовується над-високо{2}}сталь, аерокосмічні алюмінієві сплави та легкі композитні листи. Порівняно з традиційною низько{4}}вуглецевою сталлю ці матеріали демонструють більшу дисперсію механічних властивостей. Навіть з однаковою маркою та специфікацією сировини різні партії плавки, процеси прокатки та умови зберігання можуть призвести до незначних відмінностей у межі текучості, міцності на розрив, подовженні та однорідності товщини листа. Наразі більшість виробничих систем використовують фіксовані параметри процесу для масового виробництва та не встановили механізм зв’язку для перевірки властивостей сировини, зворотного зв’язку даних та адаптивного налаштування параметрів. Параметри процесу завжди встановлюються відповідно до стандартного стану матеріалу, який не може адаптуватися до-коливання властивостей матеріалу плити в реальному часі. Це призводить до невідповідності між реологічною поведінкою матеріалу та параметрами процесу, що призводить до системних проблем якості, таких як нерівномірне напруження формування, коливання пружності та надмірне зменшення товщини стінки.