Професійне виготовлення штампів для прогресивного штампування листового металу на замовлення

I. Конструкція порожнини матриці
Конструкція порожнини матриці вимагає ретельного компонування на основі властивостей листового металу, процесу формування, параметрів обладнання та три{0}}вимірної структури деталі. Основні моменти дизайну:

1. Структурна оптимізація: ґрунтуючись на характеристиках потоку матеріалу, побудуйте поверхню порожнини за допомогою багато-станційної, покрокової--схеми формування для розкладання деформації та контролю локальної швидкості стоншення в безпечному діапазоні, усуваючи такі дефекти, як розриви та зморшки. Раціонально сплануйте послідовність процесу, щоб забезпечити впорядковане виконання композитних процесів, таких як штампування, згинання та формування, уникаючи перешкод процесу.

2. Контроль точності розмірів: установіть основні допуски розмірів для порожнини відповідно до вимог до складання деталей. Контролюйте допуски важливих формувальних поверхонь у межах ±0,01 мм і точність позиціонування опорної поверхні в межах 0,005 мм, забезпечуючи узгодженість розмірів у масовому виробництві штампованих деталей.

3. Розробка оброблюваності
Порожниста структура дозволяє уникнути складних для-обробки-структур, таких як вузькі, глибокі порожнини та різкі кутові переходи. Поверхневі переходи використовують безперервні плавні криві, які адаптуються до процесів обробки з ЧПК, електророзійної обробки та п’яти-осьової обробки, що зменшує труднощі обробки та покращує постійність точності поверхні порожнини.

4. Проект монтажу та обслуговування
Порожнинні компоненти приймають стандартизовані структури позиціонування, досягаючи рівнів точності H6/h5 у поєднанні з основою форми та напрямними механізмами. Формувальні вставки, які легко пошкоджуються, використовують швидко-змінні структури, що спрощує процеси складання, налагодження та подальшого обслуговування, забезпечуючи стабільність безперервної роботи форми.

II. Висока-точна виробнича практика
Виробництво прес-форм забезпечує повний-контроль точності процесу. Основні етапи процесу реалізуються наступним чином:

1. Конфігурація обробного обладнання
У головному корпусі порожнини використовується високо-точний обробний центр із ЧПК та повільне електроерозійне обладнання. Для обробки складних криволінійних поверхонь використовується п’яти{2}}осне обладнання для обробки. Вибираються жорсткі кріплення та спеціальний інструмент із повторюваністю затиску, точність позиціонування не перевищує 0,003 мм, що забезпечує фундаментальну гарантію точності обробки.

2. Формулювання маршруту процесу
Застосовується прогресивний процес, який складається з чорнової, напів{0}}чистової обробки, чистової обробки та шліфування/полірування. Чорнова обробка швидко видаляє надлишки матеріалу, тоді як чистова обробка використовує малу глибину різання та високі параметри подачі. П’яти{3}}обробка дає змогу-одноразово формувати складні вигнуті поверхні, забезпечуючи як точність контурів поверхні, так і точність розмірів.

3. Перевірка та контроль процесу: обладнання для онлайн-інспекції контролює процес у режимі реального часу, тоді як координатно-вимірювальна машина (CMM) виконує автономну перевірку критичних розмірів. Геометричні допуски, такі як точність контуру, площинність і паралельність, перевіряються пункт за пунктом. Будь-які відхилення негайно коригуються за допомогою параметрів траєкторії, щоб забезпечити повну відповідність порожнини вимогам конструкції.

4. Обробка зміцнення поверхні: Поверхня, що формує порожнину, піддається точному поліруванню для досягнення шорсткості поверхні Ra менше або дорівнює 0,8 мкм. Подальша обробка азотуванням або покриттям PVD покращує твердість поверхні та зносостійкість, зменшує коефіцієнт тертя, мінімізує подряпини від штампування та продовжує термін служби форми.