Індивідуальне штампування листового металу, формування та згинання металу, спеціальні штампи для штампування

I. Історія та переваги-безмасляного штампування

Безмасляне штампування – це процес штампування, у якому традиційна мастильна олія не використовується або використовується мінімальна кількість. Завдяки оптимізації параметрів процесу та структури матриці заготовки успішно формуються. Його переваги в практичному застосуванні полягають у наступному:

1. Захист навколишнього середовища та енергозбереження: споживання мастила зменшено більш ніж на 90% порівняно з традиційними процесами, без викиду відпрацьованого масла, що зменшує забруднення навколишнього середовища та відповідає стандартам екологічного виробництва.

2. Зменшення витрат: усунення закупівлі, зберігання та очищення мастильних матеріалів, одна виробнича лінія може заощадити 50 000-100 000 юанів на витратах на мастильні матеріали щорічно, зменшуючи витрати на ручне очищення та покращуючи економічну ефективність.

3. Покращення якості: відсутність залишків мастила на поверхні заготовки, шорсткість поверхні Ra менше або дорівнює 0,8 мкм, що усуває потребу в наступному очищенні, полегшує наступне покриття та зварювання та підвищує рівень кваліфікації готової продукції на 5%-8%.

4. Спрощений процес: усунення процесів розпилення та переробки мастила підвищує рівень автоматизації виробничої лінії, знижує частоту відмов обладнання на 15% і покращує безперервність виробництва.

II. Ключова роль конструкції матриці в-безмасляному штампуванні

Безмасляне штампування не має змащення. Оптимізація структури матриці має вирішальне значення для зменшення прямого тертя між заготовкою та матрицею, забезпечуючи стабільність формування. Конкретні практичні прийоми такі:

1. Оптимізуйте обробку поверхні матриці: обробіть штампи, матриці та порожнини покриттям TiN (нітрид титану) або WC (карбід вольфраму). Товщина покриття має становити 0,005-0,01 мм, збільшуючи поверхневу твердість до HV800 або вище, контролюючи коефіцієнт тертя нижче 0,1, підвищуючи зносостійкість, подовжуючи термін служби матриці більш ніж на 30% і зменшуючи пошкодження від тертя між заготовкою та матрицею.

2. Раціонально проектуйте зону формування: використовуйте програмне забезпечення для аналізу кінцевих елементів, щоб імітувати розподіл напруги та потік матеріалу під час штампування, оптимізуючи структуру пуансона, матриці та напрямної. Ріжуча кромка пуансона повинна мати заокруглений кут 0,3-0,5 мм, щоб зменшити локалізовану концентрацію напруги на заготовці, контролюючи швидкість розриву матеріалу та зморщування нижче 1%.

3. Регулювання зазору та методу закриття: на основі матеріалу та товщини заготовки контролюйте зазор форми до 5%-8% товщини матеріалу з похибкою менше або дорівнює 0,005 мм; використовуйте метод поступового закриття, щоб уникнути прилипання, викликаного миттєвим контактом, і запобігти подряпинам і пошкодженню поверхні заготовки.

4. Удосконалення системи охолодження та видалення стружки: спроектуйте змієподібні охолоджувальні канали в порожнині прес-форми та основі форми діаметром 8-10 мм, відстанню між каналами 25-30 мм і відстанню 10-12 мм від поверхні порожнини. Використовуйте охолоджуюче середовище на водній основі зі швидкістю циркуляції 5-10 л/хв, контролюючи робочу температуру форми на рівні 50-70 градусів, щоб уникнути термічної деформації; створіть канавки для видалення стружки шириною 2-3 мм і глибиною 1-1,5 мм на різальній кромці форми, щоб забезпечити своєчасне видалення стружки та підтримувати робочу стабільність форми.