Штампи/головки/форми для штампування металу OEM високої- якості для аксесуарів для LPG

вступ

Прогресивні штампи є основними прес-формами у виробництві штампування. Вони завершують процеси штампування, формування та згинання послідовно на кількох станціях, досягаючи безперервного та ефективного виробництва. Розумна схема процесу може покращити використання матеріалу на 10%-15%, зменшити складність структури форми та зменшити складність обробки; оптимізоване керування циклом може уникнути простою виробничої лінії та підвищити загальну потужність. Ця стаття, заснована на практичному досвіді, вивчає технологічну схему прогресивних штампів та методи оптимізації часу циклу штампування, підвищення ефективності процесу штампування та контролю якості.

1. Принципи прогресивного дизайну технологічного процесу

1.1 Логіка процесу: Схема процесу суворо дотримується послідовності «спочатку заготовка, формування, потім згинання». Спочатку завершується обробка отвору та форми, а потім процеси формування та згинання. Це дозволяє уникнути втручання наступних процесів у порожні розміри попередніх процесів, забезпечуючи плавні переходи між кожним процесом і запобігаючи конфліктам процесів.

1.2 Компактна структура: відстань у процесі контролюється на рівні 30-50 мм, що скорочує шляхи транспортування матеріалу, зменшує відходи матеріалу та збільшує використання матеріалу на партію на 10%-15%; Компактне розташування прес-форм підвищує жорсткість форми, контролюючи деформацію форми з точністю до 0,01 мм, забезпечуючи робочу стабільність.

1.3 Зручний огляд і технічне обслуговування: компонування процесу резервує простір для огляду та обслуговування; ключові станції (станції штампування та формування) обладнані вікнами спостереження для-перевірки якості заготовки в реальному часі; вразливі частини (пуансони, напрямні стійки) мають модульну конструкцію для швидкого розбирання та заміни, скорочуючи час одноразового обслуговування до 30 хвилин, забезпечуючи безперервність виробництва.

2. Методи оптимізації циклу процесу штампування

2.1 Аналіз циклу та зіставлення: фактичне вимірювання часу кожного процесу виявило, що час-одного кроку для заготовки становить 0,1-0,2 секунди, а для процесів формування та згинання – 0,2-0,3 секунди. Оптимізація з’єднань між процесами та усунення вузьких місць гарантує, що відхилення часу циклу для кожного процесу менше або дорівнює 0,05 секунди. Координація процесів на першому та нижчому етапах виробництва забезпечує збалансованість виробничої лінії, що призводить до покращення загального часу циклу на 20%-30%.

2.2 Застосування автоматизації та допоміжного обладнання: запровадження автоматичної подачі зі швидкістю подачі, що відповідає часу циклу штампування, що контролюється на рівні 30-80 разів/хвилину, зменшує час ручної подачі. Обладнання автоматичного обладнання для транспортування та сортування матеріалів виключає ручну обробку матеріалів, скорочуючи час виготовлення однієї деталі на 0,3-0,5 секунди, забезпечуючи стабільність і послідовність часу циклу, а також зменшуючи людську помилку.

2.3 Оптимізація параметрів процесу: залежно від матеріалу та товщини заготовки, похибка сили штампування встановлюється на Менше або дорівнює ±5%. Вибрано формувальну сталь H13 і SKD11, а для зменшення стійкості до обробки використовується обробка поверхні газовим азотуванням. Спеціальне мастило використовується для зменшення коефіцієнта тертя до 0,1, скорочення часу штампування на цикл штампування та збільшення частоти штампування з 30 разів на хвилину до 50-80 разів на хвилину для підвищення ефективності циклу.