Індивідуальні прогресивні матриці для штампування листового металу; Листове штампування Формування

I. Основні проблеми проектування
Складна структура та багато{0}}координація процесів. Автомобільні штамповані деталі мають переважно неправильну форму, охоплюючи панелі кузова та структурні компоненти рами. Вони вимагають інтеграції багатьох процесів, таких як розтягування, згинання, обрізання та формування. Моделі деформації матеріалу є складними, тому такі дефекти, як локалізовані розриви, зморшки та відкидання, є поширеними. Схема процесу та розподіл деформації є складними.

Контроль високої точності та узгодженості: автомобільні деталі вимагають суворої точності збирання. Основні допуски на розміри для штампованих деталей повинні контролюватися в межах ±0,02 мм, а допуски за формою та положенням — менше або дорівнюють 0,01 мм. Конструкція матриці повинна точно контролювати пружність і відповідність зазору, щоб забезпечити постійність розмірів у масовому виробництві та уникнути впливу на подальше складання.

Недостатня міцність і довговічність матриці: автомобільні штампи витримують високо-частотні удари та навантаження від тертя. Особливо під час штампування високоміцної-сталі високий тиск штампування може призвести до поломок матриці, таких як знос крайок, деформація порожнини та розтріскування. Необхідно ретельно продумати вибір матеріалу та конструкцію, щоб забезпечити термін служби матриці більше або дорівнює 500 000 циклів.

II. Виклики основного виробництва
Виклики впровадження високо-точної обробки: допуски на розміри ключових компонентів прес-форм (пуансони, матриці, вставки з порожнинами) є надзвичайно суворими, вимагають контролю в межах ±0,005 мм, а допуски форми та положення не перевищують 0,003 мм. Це висуває надзвичайно високі вимоги до точності обробного обладнання, вибору інструменту та параметрів процесу, що робить звичайну обробку недостатньою для задоволення цих вимог точності.

Високі труднощі при складанні та налагодженні: автомобільні штампи мають численні та складні компоненти. Вимоги до точності направляючих стійок, направляючих гільз, ежекторних механізмів і обмежувальних пристроїв повинні досягати рівня Н6/h5. Збірка вимагає постійного коригування зазорів і виправлення паралельності, що призводить до тривалих циклів налагодження та значних проблем, що легко призводить до таких проблем, як заклинювання форми та перешкоди руху.

Проблеми з контролем якості обробки поверхні: якість поверхні порожнини прес-форми та ріжучої кромки безпосередньо визначає шорсткість поверхні штампованих деталей (вимагає менше або дорівнює Ra0,8 мкм). Такі дефекти, як відшаровування покриття, нерівномірна твердість і подряпини, схильні до появи під час обробки поверхні, що впливає на якість штампованих деталей і зносостійкість прес-форми. Контролювати процес обробки поверхонь надзвичайно складно.