Індивідуальний прецизійний автомобільний штампувальний штамп, алюмінієвий та нержавіючий штампувальний штамп, прогресивні штампувальні матриці

I. Точний процес виготовлення штампів

1. Етап проектування: на основі 3D-креслень і вимог до продуктивності деталей для штампування створюється 3D-модель матриці за допомогою платформи спільного проектування CAD/CAE. Аналіз кінцевих елементів використовується для прогнозування деформації напруги матриці та дефектів формування деталей, оптимізації структури матриці, розмірів порожнини та розташування направляючих, щоб забезпечити відповідність жорсткості та довговічності матриці стандартам, а точність штампування контролюється в межах ±0,005 мм, одночасно зменшуючи витрати на виготовлення матриці та подальше обслуговування.

2. Підготовка сировини. Основні компоненти матриці виготовляються з-високоефективних легованих сталей, таких як SKD11, DC53, і цементованого карбіду. Після надходження сировини проводиться дефектоскопія для усунення включень, тріщин та інших дефектів. Потім використовується вакуумне гартування + глибока кріогенна обробка + низько{8}}температурний відпуск для контролю твердості до HRC58-62, отримання однорідної мікроструктури для забезпечення плавного переходу до подальшої точної обробки.

3. Точна механічна обробка: застосовується прогресивний процес "чорнової обробки - напів-фінішної - кінцевої обробки". По-перше, більша частина надлишку матеріалу видаляється за допомогою фрезерування з ЧПК, повільної електроерозійної обробки дротом і зовнішнього циліндричного шліфування. Потім електроерозійна обробка (EDM) використовується для уточнення деталей порожнини, мікро-отворів і нерегулярних структур, гарантуючи, що точність розмірів порожнини прес-форми знаходиться в межах ±0,003 мм, а шорсткість поверхні Ra менше або дорівнює 0,025 мкм, що відповідає вимогам точного штампування.

4. Збірка та налагодження: після ультразвукового очищення та зняття задирок деталі прес-форми збираються в такій послідовності: «основа прес-форми → напрямні стійки та втулки → вставки для порожнин → ежекторний механізм». Циферблатний індикатор використовується для перевірки зазорів підгонки, гарантуючи, що точність підгонки кожного компонента досягає рівня H6/h5. При пробному формуванні прес-форму встановлюють на штампувальний пристрій, проводять пробне штампування і регулюють параметри зусилля пружини, направляючого зазору і зусилля штампування до відповідності розмірів і якості поверхні штампованої частини стандартам.

5. Перевірка якості: координатно-вимірювальна машина (CMM) використовується для виконання комплексної перевірки розмірів порожнини прес-форми та геометричних допусків, перевіряючи відхилення від проектних креслень. Одночасно перевіряється точність напрямної форми та монтажний зазор. Дефектні деталі швидко переробляються, щоб забезпечити стабільність і ефективність прес-форми під час масового виробництва. Термін служби форми більше або дорівнює 500 000 циклів.

II. Детальне пояснення процесу штампування

1. Підготовка матеріалу та різання: на основі специфікацій штампованих деталей як сировину вибираються холоднокатані сталеві пластини, пластини з нержавіючої сталі, пластини з алюмінієвих сплавів тощо. Пластини розмотуються розмотувачем і ріжуться ножицями, щоб обробити їх до розмірів, придатних для форми. Допуск на розміри пластин контролюється в межах ±0,1 мм, а на поверхні немає подряпин і окалини, щоб уникнути впливу на якість штампування.

2. Позиціонування та затискання: комбінація напрямних пластин, бічних лез і плаваючих штифтів використовується як напрямний пристрій разом із спеціальними затискачами для фіксації пластин у визначених положеннях на прес-формі. Точність позиціонування менше або дорівнює ±0,01 мм, запобігаючи ковзанню та деформації пластин під час штампування, забезпечуючи послідовне позиціонування кожної штампованої частини та покращуючи стабільність масового виробництва.

3. Заготовка та формування: завдяки взаємодії штампа та порожнини завершуються такі процеси, як штампування, глибока витяжка, згинання та відбортування, щоб обробити листовий метал у цільову форму. У масовому виробництві застосовуються процеси комбінованого штампування та безперервного штампування, об’єднуючи кілька процесів в один. Частота штампування контролюється на рівні 30-120 разів/хвилину, щоб підвищити ефективність виробництва, забезпечуючи узгодженість розмірів штампованих деталей.

4. Регулювання та фінішна обробка: після штампування деталі шліфуються та поліруються для видалення задирок, висота яких контролюється в межах 0,01 мм. Для деталей з незначною деформацією використовується правильна машина для їх випрямлення, гарантуючи, що площинність і перпендикулярність деталей відповідають стандартам, а шорсткість поверхні Ra менше або дорівнює 0,8 мкм, що відповідає вимогам наступного складання.

5. Перевірка якості: для перевірки основних розмірів і зовнішнього вигляду штампованих деталей використовується поєднання автоматизованого обладнання для перевірки та ручного відбору проб. Якщо відхилення розмірів перевищує допуск на менше ніж або дорівнює ±0,02 мм, машина негайно зупиняється та параметри форми регулюються. Перевірка зовнішнього вигляду зосереджена на перевірці дефектів, таких як подряпини, поглиблення та деформація, щоб переконатися, що рівень проходження штампованих деталей перевищує або дорівнює 99,5%, щоб забезпечити якісні напів-продукти для наступних процесів.