Форми для глибокої витяжки з нержавіючої сталі та алюмінію

I. Дизайн проекту – точна основа. Першим кроком у всьому процесі налаштування є завершення професійного дизайну штампа на основі вимог замовника до продукту та креслень дизайну. Етап проектування повинен чітко визначати вибір матеріалу, структурну раціональність, розрахунок сили штампування та оптимізацію процесу формування, уникаючи непотрібних креслень. 3D-моделювання CAD і аналіз кінцевих елементів CAE використовуються, щоб завчасно уникнути перешкод матриці, відскоку заготовки та інших проблем, гарантуючи, що твердість матриці відповідає стандартам, є зносостійкою та довговічною, а похибка формування розмірів контролюється в межах ±0,01 мм. Конструкція матриці безпосередньо визначає термін служби матриці (зазвичай перевищує 500 000 циклів) і швидкість проходження штампованих деталей, що робить її основною передумовою для всього процесу.

II. Закупівля матеріалів – забезпечення гарантії якості Матеріали штампу безпосередньо визначають їх продуктивність і термін служби. Закупівлі суворо дотримуються вимог до дизайну, надаючи перевагу легованим сталям, таким як Cr12MoV і SKD11, а також високошвидкісній інструментальній сталі. Вся сировина повинна пройти термічну обробку (загартування та відпустку), щоб забезпечити твердість HRC58-62 і в'язкість, достатню для вимог напруги штампування. У процесі закупівлі хімічний склад і фізичні властивості матеріалів перевіряються партія за партією, і всі матеріали повинні відповідати галузевому стандарту GB/T 1299-2014, щоб запобігти потраплянню невідповідних матеріалів на етап обробки.

III. Обробка та виробництво – основа точного формування
Обробка та виробництво охоплюють ключові процеси, такі як різання матеріалу, фрезерування з ЧПК, електроерозійна обробка (EDM), шліфування та полірування. Високоточні п’яти{2}}верстати з ЧПК і електророзійні верстати використовуються для досягнення мікронного{3}}рівня обробки деталей прес-форми з допусками, контрольованими в межах ±0,005 мм, гарантуючи, що зазор між компонентами прес-форми становить менше або дорівнює 0,003 мм. Кожен процес суворо дотримується параметрів процесу, спеціальний персонал проводить перевірки для усунення відхилень у розмірах, поверхневих подряпин та інших проблем, забезпечуючи міцну структуру форми, придатну для безперервних 8-годинних операцій високошвидкісного штампування.

IV. Складання прес-форми та налагодження – забезпечення чудової продуктивності
Після обробки деталей професійна команда точно збирає їх відповідно до специфікацій проекту. За допомогою спеціальних вимірювальних інструментів, таких як мікрометри та проектори, розміри збірки перевіряються точкою за точкою, щоб переконатися у відсутності розхитаності чи відхилень. Після складання починається процес випробування форми та налагодження. За допомогою фактичних випробувань штампування зазор прес-форми, тиск штампування та баланс обладнання регулюються до тих пір, поки розміри та якість поверхні штампованих деталей повністю не відповідатимуть вимогам креслення замовника, а прес-форма працюватиме без заклинювання чи ненормального шуму. Лише після цього можна завершити налагодження та ввести частини в експлуатацію.