Спеціальні прецизійні металеві штампи, металеві штамповані деталі, розтягування

I. Інтелектуальне розширення можливостей
Інтелектуальне виробництво стало основним двигуном для подолання вузьких місць і підвищення якості та ефективності процесів штампування та формування металу. Його суть полягає в досягненні замкнутого-контролю циклу протягом усього процесу «аналізу-сприйняття-виконання-рішення», що повністю змінює традиційну модель виробництва штампування, що керується-досвідом. Завдяки глибокій інтеграції штучного інтелекту, великих даних, Інтернету речей і технологій цифрових близнюків обладнання для штампування поступово досягає високого рівня інтелекту та гнучкості.

Інтелектуальні датчики та промислові термінали IoT повністю вбудовані у виробничу лінію штампування, збираючи ключові параметри, такі як навантаження штампування, температура матриці, деформація матеріалу та вібрація обладнання в режимі реального часу. Завдяки периферійним обчисленням і аналізу великих даних дрібні відхилення в обробці точно визначаються, а такі параметри процесу, як швидкість штампування, тиск і зазор, динамічно регулюються для контролю допусків розмірів продукту на мікронному рівні, що значно покращує послідовність і стабільність точності формування деталей. Одночасно системи інтелектуальної діагностики та прогнозованого технічного обслуговування, засновані на машинному навчанні, можуть аналізувати робочі дані обладнання, щоб передбачити потенційні несправності, такі як знос матриці та старіння компонентів, сформулювати точні плани технічного обслуговування, мінімізувати незаплановані простої та підвищити ефективність безперервної роботи виробничої лінії.

II. Екологічний і низький-вуглець

На рівні оптимізації процесу технологія моделювання кінцевих елементів CAE використовується для оптимізації структури форми та процесу штампування, зменшення припуску на заготовку, оптимізації дизайну макета та підвищення коефіцієнта використання матеріалу до понад 95%, мінімізуючи відходи брухту. Використання-енергозберігаючого обладнання, такого як сервопреси, у поєднанні з інтелектуальною технологією контролю споживання енергії може зменшити споживання енергії більш ніж на 30% порівняно з традиційним обладнанням для штампування, а також зменшити знос обладнання та подовжити термін служби обладнання. На рівні застосування матеріалів просування високо-сталі та легких алюмінієвих сплавів, які підлягають вторинній переробці, серед інших екологічно чистих підкладок замінює високо-енерговитратні-і -забруднюючі матеріали. Водночас застосування екологічно чистих мастил і процесів пасивації-без хрому зменшує викиди забруднюючих речовин під час виробництва, досягаючи «чистого виробництва».

III. Висока швидкість і висока точність: подолання технологічних вузьких місць для задоволення основних потреб високо-виробництва

Зі зростанням вимог до легких автомобільних, точних аерокосмічних і мініатюрних електронних компонентів високо-швидкісна та високо{1}}точна обробка стала важливим напрямком розвитку штампування та формування металу. Його суть полягає в тому, щоб прорвати технологічні вузькі місця у формуванні матеріалу та контролі точності, досягнувши подвійного вдосконалення «ефективного масового виробництва» та «точного формування».

Досягнення в матеріалознавстві створили фундаментальну основу для високо-швидкісного та високо{1}}точного штампування. Широкомасштабне-застосування нових легких матеріалів, таких як високо-алюмінієві сплави, вдосконалена високо-сталь і армовані волокном-композитні листи спонукало до постійних інновацій у процесах штампування. Завдяки таким технологіям композитного формування, як тепле та гаряче штампування, протиріччя між високою міцністю та низькою пластичністю матеріалів пом’якшується, що дозволяє точно формувати складні криволінійні поверхні, тонко-структури та мікро-деталі. Водночас дослідження та застосування високошвидкісного обладнання для точного штампування збільшили час циклу штампування до понад 200 разів на хвилину. Забезпечуючи високошвидкісне масове виробництво, такі технології, як прецизійне керування та компенсація помилок, контролюють форму та позицію продукту в межах ±0,005 мм, відповідаючи суворим вимогам високо-виробництва щодо високо-продуктивних і високо{18}}точних деталей.